| 安心と信頼のブランド認知を行う北海鉄工所
 |
株式会社北海鉄工所
代表取締役社長
林 泰俊氏 |
 溶接から始まった北海鉄工所の歴史
1946年に起業した林溶接工業所を母体とし、世界初の冷間工法による鏡板（かがみいた）の量産体制を開始した北海鉄工所は、その後、事業を拡大し、国内トップシェアを獲得する企業となった。
「当初は、化学機械類やタンク類の溶接を行ってきました。52年には大阪に自社工場を持ち、各種大型タンクの製作に注力してきました。その頃、“鏡板”は外注に出していました。当時の“鏡板”は、熱を加えて加工する熱間が主流で、価格・品質・納期の面でムラがあるなど問題がありました。そこで“鏡板”を自社で作れないかと検討し、常温で加工する“冷間プレス”工法を考えました。“冷間”であれば、工程を少なくできるだけでなく、コストの大幅削減も可能と考えたのです」と語るのは、林泰俊社長。
鏡板とは、各種プラントや圧力容器の端面に使用されてる放物線曲線で、鏡餅形状に似ている特殊形状部分。石油精製、原子力発電、火力発電、薬品、食品、パルプ、繊維など、あらゆる産業の圧力容器設備機器に使用される必需品である。最近では、ロケットの固形燃料タンクとして、チタン合金で加工した鏡板が使われることもある。
熱間で作られている鏡板は、工程上の問題から、品質の均一化と安定供給が難しく、その入手はタンク・メーカーの課題となっていた。冷間であれば、途中の工程や燃料コストがかからず、量産することができる。
「冷間によるプレスは、良質の“材料”を使わなければ製品にクラックが入るといった問題を抱えていまいた。しかし当時は、そのような良質の材料を入手することができませんでした。そこで協力していただいたのが、川崎製鉄（現JFEスチール）です。冷間に適した素材の開発・供給を行っていただけたからこそ、今の北海鉄工所があると言っても過言ではありません」（林社長）。
冷間プレスは世界で認められる技術に
現在、日本の「鉄」は最高品質として世界中に知られている。それも、冷間プレスに適した高品質の材料を作り出せるノウハウや技術の蓄積があったからこそだといえる。
北海鉄工所は川崎製鉄の協力により、冷間プレスに必要な材料の確保ができ、準備が整った。しかし、冷間プレスによる鏡板の普及にはまだまだ時間が必要だった。
「冷間はメリットの多い工法ですが、市場から認められませんでした。新しい工法のため、市場や顧客からの信頼が得られていなかったのです。しかし海外に目を向けた途端、環境は一転しました。米ユニオンタンクカー社が当社の技術を認め、プレス機や関連機材を購入したのです。もちろん、品質などさまざまな検査が行われましたが、問題ないというお墨付きをいただいたのです。つまり、当社の技術は海外で先に注目されたのです」と林社長は、当時を振り返る。
大量生産するためには、冷間プレスの規格化が必要となる。北海鉄工所は、日本鏡板工業会に入り、当時の通産省、学識経験者、メーカーなどと一体となって「JIS
B8247」の規格作りを行った。
「JIS規格化された後は、冷間プレスの認知が進みました。我々の冷間が認められたのです。赤字が続き、苦しい時期もありましたが、夜明け前と信じていました。川崎製鉄を始め多くの方の協力で、夜明けを迎えることができたのだと感謝しております」（林社長）。
同社は、鏡板をコア製品とし、培った技術と冷間プレスを実現した研究開発力によって顧客ニーズに応じた新しい価値の創造に挑戦している。
モノ作り日本の復活には、付加価値製品しかない 林社長は、今後の日本について次のように言及している。
「国内市場は、人件費の安い海外製品に押されている、という状況です。そのため、価格面ではとても勝負になりません。“競争”という考え方自体がそもそも間違っているのだと思います。現在の日本の企業は、高い付加価値の製品を提供するのがなにより大切だと考えています」（林社長）。
同社は、高付加価値製品を生み出すための技術者にも注目している。現在、景気後退といった問題から企業の売り上げが減少し、技術を持つ高所得の技術者からリストラされている、という現状がある。
確かに経営サイドから見ると、発注が半減している状況下において、固定費として毎月支払いが生じる高額所得者からリストラしたくなる気持ちもわかる。しかし、高額所得者は熟練の技術者（＝職人）でもある。リストラによって、熟練工の技術の継承がなされなくなっている。
「当社では、技術を継承していくためのシステム作りに独自に取り組んでいます。技術を生かし、将来を見据えた高付加価値な製品を提供していきます」（林社長）。
自社の経験を生かし、モノ作り日本を支える施策を行う北海鉄工所。日本の未来は、こういった企業の意気込みにかかっているのかもしれない。次世代の一翼を担う同社の活動には、各界からの期待と関心が寄せられている。
「業務」に集中できる開発負担の少ない唯一のツール
気がつけばすべてのシステムをMagicで開発
「職人の技術やノウハウの蓄積をデータ化し、コンピュータを使うことで、品質的に安定させることができます。現場レベルでのコンピュータの採用は、目に見えて効果があります。一方、事務部門では、“どこから手をつけていいのかわからない”という状況下でコンピュータの導入が進みました。現場と比べ効果が目に見えにくく、“投資がかさむ”と言われたこともあります」と語るのは佐々木賢一氏。
現在の北海鉄工所のシステムは、基幹システムやそれを取り巻く多くのシステムがそれぞれ有機的に連携し、効率的な社内システムを構築している。
「いろいろなシステムを連携させて業務フローで活用するという場面では、Magicのようなツールが役に立ちます。また、開発生産性が高く、システム開発を外注しなくても自社でできるため、開発スピード、コストの面でも有利です」（佐々木氏）。
同社では、dbMAGIC V4.3の時代から使い続けているユーザーでもある。
「以前は、基幹システムはメインフレーム構築されていました。しかしメインフレームをダウンサイジングし、システムコストを低減させようという潮流もあります。当社もそういった要求にそってダウンサイジングを行いました。そこで問題となったのが基幹システムの開発をどのように進めるのがいいのかということです」と、川口和彦氏。
これまで同社は、複数の開発ツールを併用し、システムを開発・運用してきた。そこで問題となったのが開発生産性である。
「過去に利用していたツールは、きれいに部品化して開発していけば問題がないのですが、メンテナンス性が著しく低く開発の負担が高いという問題がありました。また、サポートが期待できないメーカーの商品は、自然と使わなくなりましたね。気がついてみたらMagicで、すべての基幹システムを構築していたのです」（川口氏）。
さらに川口氏は「Magicで開発したシステムは正常に運用できますし、トラブルが起きたときのリカバリも容易です」と信頼性の高さも強調する。
 |
 |
株式会社 北海鉄工所
製造・管理担当
常務取締役 佐々木 賢一氏 |
株式会社ホッカイ
管理統轄本部
主任 川口 和彦氏 |
驚くほどの開発生産性の高さを発揮
川口氏は「私たちは業務システムそのものを開発をしたいのではなく、業務の中で必要だから開発をしているだけ」という。取り扱い製品が変わるだけでも、業務は変わっていく。そのたびに新しい業務フローが必要となるのだ。この時システム開発の負担が増えてしまっては、実際の業務に差し支える。つまり、業務に集中するために、開発ツールはMagicでなければ「実用に耐えない」ということになる。
Magicは、開発に工数がかからず、開発にかかる期間が短いことでも知られている。
「極端な話、他の開発ツールを使う場合1年以上かかるシステムも数か月でできあがります。たとえば、既存システムとは別に仕掛かりのシステムを作らないといけないという場合でも１ヶ月半で開発しました」（川口氏）。
Magicの開発生産性の高さから、企業の機会損失の最小化を実現できた好例といえよう。
「当社では、Magicを開発工数がかからないツールという切り口で利用しています。開発にとらわれてしまうと、1本のプログラムを組むのにも時間がかかる上、Webなどになるとめんどくさい手続きが増えてしまいます。非常に強力なツールだと思います」（川口氏）。
今後の課題としては、「ビジュアル面での強化」としている。また同社では、今後、サーバー環境をWindowsからLinuxに変更していく計画もあるという。
「Magicであれば、リッチクライアントもシンクライアント、ネットワークブート型PCも活用していますし、利便性の向上とコストの低減を実現できると思います。情報漏えい防止という視点から考えても、クライアントで利用できるアプリはすべてMagicで開発するのが総合的な管理面から考えてもいいかもしれませんね」（川口氏）。
同社の基盤にMagicは根付いている。付加価値の高い製品を提供し続ける同社の土台を支える開発ツールとして活用されているのである。現在のMagicについて「とくに不満はなく、使い続けていくつもり。」（川口氏）という言葉からも、Magicというツールに対する信頼と実績がうかがえる。
 |
 |
写真左：株式会社北海鉄工所
代表取締役社長
林 泰俊氏
写真右：マジックソフトウェア・ジャパン株式会社
代表取締役社長
石垣 清親
|
アート分野でも多くの実績を持つ
株式会社北海鉄工所のモニュメント代表作 |
|
